Cum să asiguri funcționarea stabilă a sistemului hidraulic într-un servo-robot cu trei axe?

Cum să asiguri funcționarea stabilă a sistemului hidraulic într-un servo-robot cu trei axe?

În producția automatizată, roboți servo cu trei axe, cu precizia și viteza lor de reacție ridicate, au devenit echipamente esențiale pentru aplicațiile de ștanțare, asamblare și manipulare. Sistemul hidraulic, „inima” transmisiei de putere a robotului, determină în mod direct stabilitatea, precizia de poziționare, eficiența de funcționare și durata de viață a echipamentului. Fluctuațiile de presiune, scurgerile și blocajele din sistemul hidraulic nu numai că pot perturba producția, dar pot duce și la incidente de siguranță, cum ar fi piesele uzate și deteriorarea echipamentelor. Acest articol va examina componentele de bază ale sistemului hidraulic, analizând în profunzime factorii cheie care afectează stabilitatea și oferind o soluție completă, de la proiectare și selecție până la întreținerea continuă, ajutând companiile să obțină o funcționare stabilă și pe termen lung a sistemului hidraulic.

În primul rând, înțelegeți „inima”:

Componentele de bază și cerințele de stabilitate ale sistemului hidraulic al servorobotului cu trei axe

Pentru a asigura stabilitatea sistemului hidraulic, este important să înțelegem mai întâi componentele sale principale și rolurile lor specifice în cadrul robotului servo cu trei axe. Spre deosebire de sistemele hidraulice convenționale, sistemul hidraulic al unui robot cu trei axe Servomanipulator necesită o coordonare strânsă cu servomotorul și sistemul de control PLC pentru a îndeplini cerințele stricte de „pornire-oprire de înaltă frecvență, reglare precisă a vitezei și răspuns instantaneu la presiune”. Componentele sale principale și cerințele de stabilitate pot fi rezumate în următoarele trei puncte:

1. Rolul componentelor de bază ca „fundație stabilizatoare”

Sistemul hidraulic al unui servomanipulator cu trei axe este alcătuit în principal din cinci componente: elementul de putere (pompa servohidraulică), actuatoarele (cilindri/motor hidraulic), elementele de control (valve proporționale, servovalve), componentele auxiliare (rezervor de ulei, filtru, răcitor) și uleiul hidraulic.

Pompă servohidraulică: Fiind sursă de alimentare, debitul său de ieșire trebuie să se potrivească exact cu viteza servomotorului, având un impact direct asupra stabilității presiunii sistemului.

Valve proporționale/servovalve: Controlează fluxul și direcția uleiului hidraulic, determinând precizia mișcării fiecărei axe a robotului. Chiar și cea mai mică blocare a miezului valvei poate cauza erori de poziționare.
Cilindri hidraulici: Transformă energia hidraulică în energie mecanică. Performanța lor de etanșare și precizia cilindrului sunt direct legate de funcționarea lină.
Componente auxiliare: Filtrele captează impuritățile, răcitoarele controlează temperatura uleiului, iar rezervoarele de ulei stochează uleiul, disipează căldura și depun impurități, oferind „suportul logistic” pentru stabilitatea sistemului.

2. Cerințe speciale de stabilitate pentru sistemele hidraulice din roboți

Comparativ cu echipamentele hidraulice fixe, sistemul hidraulic al unui servomotor cu trei axe Robotul M.trebuie să îndeplinească trei cerințe de bază:

Fără fluctuații de presiune: Când robotul apucă și mișcă piesele de prelucrat, presiunea sistemului trebuie să rămână constantă (eroare ≤ ±0,2 MPa). În caz contrar, piesele de prelucrat pot cădea sau pot apărea erori de poziționare.

Viteză de răspuns adaptată: Debitul sistemului hidraulic trebuie sincronizat cu modificările de viteză ale servomotorului, cu un timp de întârziere mai mic de 50 ms pentru a asigura o mișcare precisă.

Fără scurgeri pe termen lung: Deoarece roboții operează adesea în camere sterile, scurgerile de ulei hidraulic nu numai că pot contamina piesa de prelucrat, dar pot provoca și o scădere bruscă a presiunii sistemului, ceea ce poate duce la incidente de siguranță.

În al doilea rând, identificarea cauzei principale:
Șase factori principali care afectează stabilitatea sistemului hidraulic al unui servomanipulator cu trei axe

Instabilitatea sistemului hidraulic este adesea rezultatul unei combinații de mai mulți factori. Pe baza experienței reale de operare și întreținere, principalii factori de influență pot fi rezumați în următoarele șase categorii, care necesită o atenție specială:

1. Ulei hidraulic: Deteriorarea „sângelui” este „ucigașul invizibil” al stabilității.

Uleiul hidraulic este mediul care transmite puterea, iar degradarea performanței sale este principala cauză a defecțiunilor sistemului:

Contaminare excesivă: Praful în aer, resturile metalice de uzură (cum ar fi cele de la arborele pompei și uzura miezului supapei) și umezeala (care se infiltrează prin orificiul de aerisire al rezervorului) pot cauza o contaminare a uleiului hidraulic care depășește standardul (nivelul NAS 8 sau superior), provocând blocarea miezului supapei și înfundarea filtrului, ceea ce la rândul său provoacă fluctuații de presiune.

Vâscozitate anormală: Când temperatura ambiantă este prea scăzută, vâscozitatea uleiului hidraulic crește, fluiditatea se deteriorează, iar răspunsul sistemului este întârziat. Temperatura excesivă (care depășește 100°C) poate cauza contaminarea uleiului hidraulic dincolo de standard (nivelul NAS 8 sau mai mare). 60°C) va reduce vâscozitatea și rezistența peliculei de ulei, exacerbând uzura pompelor și supapelor și accelerând oxidarea și deteriorarea uleiului.
Deteriorarea aditivilor: Agenții antiuzură, antioxidanții și alți aditivi din uleiul hidraulic se epuizează treptat în timp, reducând rezistența la uzură a uleiului și provocând uzura prematură a corpurilor pompei și a cilindrilor.

2. Pompă servohidraulică: Defecțiunea sursei de alimentare duce direct la „putere insuficientă”

Pompa servohidraulică este „inima” sistemului, iar defecțiunile acesteia reprezintă peste 30% din totalul defecțiunilor sistemului hidraulic:

Uzura pompei: După o funcționare pe termen lung, spațiul dintre rotorul pompei și stator crește, ceea ce duce la creșterea scurgerilor interne, scăderea debitului de ieșire și incapacitatea de a menține o presiune stabilă în sistem.

Blocarea mecanismului variabil: Impuritățile se pot bloca în pistonul variabil al pompei servo, împiedicând-o să ajusteze debitul în funcție de cererea de sarcină. Acest lucru duce la „debit insuficient la sarcini mari și debit excesiv la sarcini mici”, provocând fluctuații de presiune.

Abaterea coaxialității motor-pompă: Când servomotorul și pompa hidraulică sunt instalate cu o coaxialitate care depășește 0,1 mm, se generează forțe radiale, care exacerbează uzura arborelui pompei și cresc vibrațiile și zgomotul, afectând indirect stabilitatea sistemului.

3. Componente de control: Defectarea supapei este principala cauză a „pierderii de precizie”

Componentele de control, cum ar fi supapele proporționale și servovalvele, determină direct precizia mișcării, iar defecțiunile acestora pot duce cu ușurință la mișcări „inexacte” ale robotului:

Uzura și blocarea bobinei supapei: Impuritățile din uleiul hidraulic pot zgâria bobina sau manșonul supapei, crescând jocul și scurgerile interne. Blocarea bobinei supapei poate împiedica controlul precis al deschiderii supapei, provocând fluctuații de debit.

Degradarea performanței solenoidului: După ce solenoidul valvei proporționale este alimentat pentru o perioadă lungă de timp, bobina se îmbătrânește, rezultând o aspirație redusă, un răspuns mai lent al bobinei valvei și semnale nepotrivite cu sistemul de servocomandă.

Blocarea orificiului supapei: Impuritățile minuscule care blochează orificiul supapei pot cauza un control neliniar al debitului, manifestându-se prin mișcări ale robotului de tip „sălbăticie” sau „târâre”.

4. Sistem de etanșare: Scurgerea este cauza directă a „pierderii de presiune”

Defectarea etanșării nu numai că irosește fluid hidraulic, dar și perturbă direct echilibrul presiunii sistemului:

Îmbătrânirea etanșării: Garniturile din cauciuc nitrilic sunt predispuse la întărire și fisurare în medii cu temperaturi ridicate și imersie în ulei, pierzându-și capacitatea de etanșare;

Instalare necorespunzătoare: Zgârieturile de pe garnituri în timpul asamblării, precum și compresia insuficientă sau excesivă pot duce la defectarea garniturii;

Deteriorarea cilindrului/tijei pistonului: Zgârieturile de pe peretele interior al cilindrului hidraulic și exfolierea stratului de acoperire al tijei pistonului pot exacerba uzura etanșării, creând un cerc vicios de „mai multă uzură, mai multe scurgeri, mai multe scurgeri, mai multă uzură”.

5. Controlul temperaturii uleiului: Dezechilibrul de temperatură catalizează îmbătrânirea prematură a sistemului

Temperatura uleiului este „temperatura corpului” sistemului hidraulic. Temperatura normală de funcționare trebuie menținută între 35-55°C. Depășirea acestui interval poate duce la o serie de probleme:

Temperatura excesivă a uleiului accelerează oxidarea uleiului hidraulic (fiecare creștere a temperaturii cu 15°C reduce durata de viață a uleiului la jumătate), provocând degradarea etanșării și reducând eficiența volumetrică a pompei hidraulice.

Temperatura excesivă a uleiului crește vâscozitatea uleiului, crescând rezistența la curgere și crescând probabilitatea apariției cavitației în timpul pornirii sistemului. Acest lucru poate duce la cavitație, vibrații și zgomot ale pompei.

6. Proiectarea sistemului: Defectele inerente ascund „Pericole ascunse ale instabilității”

Instabilitatea unor sisteme hidraulice provine din defecte inerente din faza de proiectare:

Proiectare necorespunzătoare a circuitului: De exemplu, supapa de siguranță este prea departe de pompă, împiedicând amortizarea la timp a supratensiunii; selectarea necorespunzătoare a supapei de accelerație are ca rezultat un interval de reglare a debitului care nu poate corespunde modificărilor sarcinii robotului;

Defecte de proiectare a rezervorului de combustibil: Volumul rezervorului este prea mic (în general de 3-5 ori debitul sistemului), ceea ce duce la o suprafață insuficientă de disipare a căldurii; lipsa deflectoarelor în rezervor permite amestecarea uleiului de retur și a celui de aspirație, împiedicând separarea eficientă a bulelor din ulei;

Amplasare complexă a conductelor: Razele de îndoire ale țevilor sunt prea mici, ceea ce duce la o pierdere de presiune localizată excesivă; conductele de înaltă și joasă presiune merg în paralel, interferând între ele și provocând vibrații.

În al treilea rând, soluția sistemului:
De la proiectare la operare și întreținere, șapte măsuri cheie pentru a asigura funcționarea stabilă a sistemului hidraulic

Pentru a aborda factorii de influență menționați anterior, trebuie stabilit un sistem cuprinzător de gestionare și control al proceselor, care să cuprindă „optimizarea proiectării - controlul selecției - instalare standardizată - punere în funcțiune precisă - funcționare și întreținere eficiente - monitorizare și avertizare timpurie - și depanare rapidă”. Măsurile specifice sunt următoarele:

1. Optimizarea designului: Punerea unei baze solide pentru stabilitate

În faza de proiectare, soluția sistemului hidraulic trebuie optimizată pe baza caracteristicilor de sarcină și a traiectoriei de mișcare a manipulator servo cu trei axe:

Proiectarea circuitului: Utilizează un sistem cu control dual, format din „servopompă + supapă proporțională”. Servopompa reglează debitul ridicat, în timp ce supapa proporțională controlează debitul precis pentru a minimiza fluctuațiile de presiune. Un acumulator este adăugat la ieșirea pompei pentru a atenua supratensiunile în timpul pornirii. Un răcitor este instalat în conducta de retur a uleiului pentru a asigura o temperatură stabilă a uleiului.

Designul rezervorului de ulei: Capacitatea rezervorului este de 4 ori mai mare decât debitul maxim al sistemului. Designul prevede partiții interne pentru zonele de aspirație, retur și decantare a uleiului. O protecție împotriva stropirii este instalată la orificiul de retur al uleiului, iar orificiul de aspirație a uleiului este situat la ≥150 mm de fundul rezervorului pentru a preveni ingerarea impurităților depuse. Un capac de respirație cu desicant este instalat în partea superioară a rezervorului pentru a preveni pătrunderea umezelii.

Configurația conductei: Conductele de înaltă presiune (presiune ≥16MPa) utilizează țevi de oțel fără sudură cu o rază de curbură ≥10 ori diametrul țevii. Conductele de joasă presiune utilizează tuburi de nailon pentru a preveni interferența cu piesele mobile ale robotului. Vibrații-Clemele absorbante pentru țevi sunt utilizate pentru fixarea țevilor și reducerea la minimum a transmiterii vibrațiilor.

2. Selecție precisă: Alegeți componente de bază „compatibile”

Selecția componentelor trebuie să respecte principiile de „potrivire a sarcinii, asigurare a redundanței și asigurare a unei calități fiabile”:

Pompă servohidraulică: Calculați debitul și presiunea maximă necesare pe baza sarcinii maxime și a vitezei de mișcare a manipulatorului. Atunci când selectați o pompă, acordați o marjă de 20% pentru debit. Pompele cu piston cu debit variabil sunt preferate, deoarece oferă o eficiență volumetrică ridicată (≥90%) și un răspuns rapid de reglare a debitului.

Componente de control: Valvele proporționale și servovalvele trebuie selectate cu un diametru care să corespundă debitului. Presiunea lor nominală trebuie să fie cu 30% mai mare decât presiunea de funcționare a sistemului. Se preferă servovalvele electrohidraulice cu feedback al poziției bobinei, oferind o precizie de control de ±0,5%.

Garnituri: Selectați materialul de etanșare adecvat în funcție de tipul de ulei hidraulic și temperatura de funcționare (de exemplu, fluorocauciuc pentru medii cu temperaturi ridicate și cauciuc nitrilic pentru medii cu temperaturi scăzute). Controlați compresia garniturii în intervalul 20%-30% pentru a asigura o etanșare eficientă, prevenind în același timp uzura excesivă.

Ulei hidraulic: Ulei hidraulic antiuzură (de exemplu, L-HM46), cu un indice de vâscozitate ≥140 și o rezistență ridicată la oxidare. Pentru medii cu temperaturi scăzute, se poate utiliza uleiul hidraulic antiuzură pentru temperaturi scăzute L-HV46 pentru a asigura fluiditatea la temperaturi scăzute.

3. Instalare standard: Evitarea „Defectelor de instalare dobândite”

Calitatea instalării are un impact direct asupra stabilității sistemului și trebuie să respecte cu strictețe următoarele standarde:

Reglarea coaxialității motor-pompă: Folosiți un comparator cu cadran pentru a vă asigura că abaterea coaxialității dintre arborele motorului și arborele pompei este ≤0,05 mm, iar abaterea de paralelism este ≤0,1 mm/m.

Instalarea țevilor: Sudarea țevilor se realizează cu arc de argon. După sudare, se efectuează decaparea și pasivizarea pentru a îndepărta zgura și crusta de sudură. Înainte de asamblare, purjați țevile cu aer comprimat pentru a vă asigura că nu prezintă impurități. Strângeți fitingurile folosind o cheie dinamometrică la cuplul nominal (de exemplu, pentru un fiting M20, cuplul este ≤0,05 mm). 50-60 N·m);

Instalarea cilindrului hidraulic: Cilindrul hidraulic și îmbinările manipulatorului sunt conectate folosind îmbinări flotante pentru a compensa erorile de instalare. Un capac anti-praf trebuie instalat pe capătul extins al tijei pistonului pentru a preveni pătrunderea prafului în cilindru.

Instalarea filtrului: Filtrul de aspirație trebuie instalat la orificiul de admisie al rezervorului, cu o precizie de filtrare de ≥100 μm. Filtrul de înaltă presiune trebuie instalat la ieșirea din pompă, cu o precizie de filtrare de ≥10 μm. Filtrul de retur al uleiului trebuie instalat în conducta de retur al uleiului, cu o precizie de filtrare de ≥20 μm și cu alarmă de colmatare.

4. Reglarea fină: Realizarea unei potriviri precise a colaborării om-mașină

Reglarea este o etapă esențială în asigurarea funcționării coordonate a sistemului hidraulic și a sistemului de servocomandă:

Reglarea presiunii: După pornirea sistemului, reglați treptat supapa de siguranță pentru a aduce presiunea sistemului la valoarea proiectată (de exemplu, 12 MPa). Mențineți presiunea timp de 30 de minute și observați o scădere de presiune de ≤0,1 MPa. Testați presiunea sistemului cu Robotul Batât descărcate, cât și complet încărcate pentru a se asigura că nu există fluctuații semnificative de presiune.

Reglarea debitului: Trimiteți semnale de control de frecvențe variabile prin PLC pentru a regla deschiderea valvei proporționale, a măsura debitul corespunzător și a trasa o curbă „semnal-debit” pentru a asigura o liniaritate de ≥95%.

Reglare coordonată: Depanați sistemul hidraulic împreună cu servomotorul și sistemul de control PLC. Testați precizia mișcării (de exemplu, eroarea de poziționare ≤±0,02 mm) și viteza de răspuns (de exemplu, timpul de la staționare la viteza nominală ≤0,5 s) pentru fiecare axă a robotului pentru a asigura răspunsuri sincronizate între sistemele hidraulice și electrice.

5. Operare și întreținere științifică: Stabilirea unui sistem de întreținere „regulat + la cerere”

Întreținerea zilnică este esențială pentru prelungirea duratei de viață a sistemelor hidraulice și asigurarea stabilității. Trebuie stabilit un proces standardizat de întreținere:

Întreținerea uleiului hidraulic: Pentru sistemele noi, înlocuiți uleiul hidraulic după 100 de ore de funcționare și ulterior la fiecare 2.000 de ore. Testați uleiul lunar pentru contaminare (gradul NAS 8 sau inferior este acceptabil), vâscozitate (abaterea vâscozității ≤ ±10% la 40°C) și conținut de umiditate (≤0,1%). Filtrați uleiul (precizie de filtrare ≥ 10 μm) atunci când îl completați, asigurându-vă că corespunde cu marca originală.

Întreținerea filtrului: Curățați filtrul de aspirație la fiecare trei luni și înlocuiți filtrele de înaltă presiune și de retur la fiecare șase luni. Dacă se declanșează alarma de înfundare, înlocuiți-le imediat.

Întreținerea etanșărilor: Inspectați etanșările cilindrilor și supapelor hidraulice în fiecare an. Înlocuiți imediat orice scurgeri sau deteriorare. Când înlocuiți etanșările, curățați suprafețele de montare pentru a preveni contaminarea.

Întreținerea servopompei: Curățați garniturile la fiecare 3.000 de zile. Verificați uzura corpului pompei la fiecare oră și măsurați jocul dintre rotor și stator (înlocuiți-l dacă depășește 0,1 mm). Înlocuiți lubrifiantul pompei în fiecare an și verificați fluiditatea mecanismului de viteză variabilă.
Controlul temperaturii uleiului: Asigurați-vă că răcitorul funcționează corect. Dacă temperatura ambiantă este prea ridicată vara, adăugați un ventilator sau un aparat de aer condiționat pentru a reduce temperatura. Iarna, preîncălziți uleiul la peste 20°C înainte de a porni mașina folosind un încălzitor.

6. Monitorizare în timp real: Stabilirea unui mecanism de „avertizare timpurie”

Folosind tehnologia IoT, permitem monitorizarea în timp real a sistemelor hidraulice pentru a detecta proactiv potențialele defecțiuni:

Monitorizarea parametrilor cheie: Senzorii de presiune, senzorii de debit și senzorii de temperatură colectează date în timp real despre presiunea sistemului, debitul și temperatura uleiului, permițând stabilirea unor praguri de alarmă (de exemplu, alarme pentru fluctuații de presiune de ±0,3 MPa și temperaturi ale uleiului ≥60°C).

Monitorizarea vibrațiilor și a zgomotului: Senzorii de vibrații sunt instalați lângă servopompa și cilindrul hidraulic pentru a monitoriza accelerația vibrațiilor (în mod normal ≤10 m/s²). Vibrațiile sau zgomotul anormal pot indica uzura pompei sau blocarea miezului supapei.

Monitorizarea scurgerilor: Senzorii de scurgeri de ulei sunt instalați sub rezervorul de ulei, iar banda de detectare a scurgerilor este aplicată pe îmbinările cheie. Alarmele sunt activate imediat la detectarea scurgerilor pentru a preveni daune suplimentare.

7. Depanare rapidă: Stabilirea unui proces de întreținere de tip „Poziționare precisă - Manipulare eficientă”

Când apare o defecțiune a sistemului hidraulic, urmați principiul „mai întâi ușor, mai târziu dificil, mai întâi extern, mai târziu intern” pentru a o depana și rezolva rapid:

Fluctuația presiunii: Verificați mai întâi contaminarea și vâscozitatea uleiului hidraulic. Dacă este normal, verificați dacă mecanismul de debit variabil al servopompei este blocat, apoi verificați dacă bobina supapei proporționale este uzată.

Debit insuficient: Verificați mai întâi dacă filtrul este blocat, apoi măsurați debitul de ieșire al pompei. Dacă este insuficient, înlocuiți pompa servo.

Scurgeri: Verificați mai întâi dacă îmbinările nu sunt slăbite, apoi verificați dacă garniturile nu sunt deteriorate și, în final, verificați dacă cilindrul și tija pistonului nu sunt deteriorate.

Mișcare blocată: Verificați mai întâi dacă există o vâscozitate excesivă a uleiului hidraulic, apoi verificați dacă există solenoizi defecțiuni ale supapelor proporționale și, în final, verificați dacă există cilindri hidraulici blocați.

În al patrulea rând, studiu de caz:
Îmbunătățirea stabilității sistemului hidraulic la o fabrică de piese auto

Un robot servo cu trei axe dintr-o fabrică de piese auto se confrunta frecvent cu fluctuații mari de presiune (până la ±0,5 MPa) și erori de poziționare care depășeau ±0,1 mm la prinderea pieselor de prelucrat în timpul liniei de producție de ștanțare. Acest lucru a dus la o scădere cu 15% a eficienței producției. După implementarea următoarelor măsuri de optimizare, stabilitatea sistemului a fost îmbunătățită semnificativ:

Diagnosticul cauzei: Testele au relevat o contaminare a uleiului hidraulic care a atins nivelul NAS 10, un joc de 0,15 mm între rotorul pompei servo și stator, zgârieturi pe bobina supapei proporționale și o capacitate a rezervorului de doar două ori mai mare decât debitul sistemului. Disiparea inadecvată a căldurii a făcut ca temperatura uleiului să depășească frecvent 65°C.

Măsuri de optimizare:

Am înlocuit uleiul hidraulic L-HM46, am curățat rezervorul și am instalat deflectoare și un răcitor.

Am înlocuit servopompa și supapa proporțională și am reglat coaxialitatea motor-pompă la 0,03 mm.

Am instalat senzori de presiune, temperatură și vibrații, conectați la sistemul MES al fabricii și am setat praguri de alarmă în timp real.

A stabilit un proces de întreținere operațională care include „testarea lunară a uleiului, înlocuirea trimestrială a filtrului și inspecția semestrială a etanșărilor”.

Rezultate de optimizare: Fluctuațiile de presiune ale sistemului au fost controlate în limita a ±0,1 MPa, erorile de poziționare au fost ≤±0,02 mm, iar timpul de nefuncționare a fost redus de la 8 ore pe lună la mai puțin de 0,5 ore, crescând eficiența producției cu 20%.

În al cincilea rând, rezumat: Nucleul unei funcționări stabile este „gestionarea completă a ciclului de viață”

Funcționare stabilă a un robot servo cu trei axe Un sistem hidraulic nu poate fi realizat prin optimizarea unei singure etape; dimpotrivă, necesită o gestionare cuprinzătoare pe tot parcursul ciclului său de viață, de la proiectare și selecție până la instalare, punere în funcțiune, operare, întreținere și monitorizare. Cheia constă în: asigurarea compatibilității dintre componente și caracteristicile de sarcină și mișcare ale robotului; prioritizarea întreținerii preventive prin gestionarea uleiului și inspecții regulate; și susținerea monitorizării inteligente, utilizând senzori și metode bazate pe date pentru a oferi avertizări timpurii precise. Numai prin stabilirea unui sistem de gestionare și control sistematic și standardizat poate sistemul hidraulic să devină cu adevărat „inima fiabilă” a robotului servo cu trei axe, furnizând energie continuă și stabilă pentru producția automatizată.